Devět možností povrchové úpravy spojovacích prvků

1. Elektrogalvanicky pozinkované

Elektrogalvanicky pozinkovaný je nejběžněji používaný povlak pro komerční spojovací prvky. Je levnější a vypadá dobře. Může být v černé nebo armádní zelené. Jeho antikorozní výkon je však obecný a jeho antikorozní výkon je nejnižší mezi vrstvami zinkování (nátěru). Obecně platí, že test neutrální solné mlhy elektrogalvanizace je do 72 hodin a speciální tmely se také používají k provedení testu neutrální solnou mlhou déle než 200 hodin, ale cena je drahá, což je 5 až 8krát vyšší než u obecné galvanizace.

Proces elektrogalvanizace je náchylný k vodíkové křehkosti, takže šrouby nad 10,9 obecně nejsou galvanizovány. Ačkoli lze k odstranění vodíku po pokovení použít pec, pasivační film se zničí, když je teplota vyšší než 60 ℃, takže po galvanizaci a před pasivací je nutné provést dehydrogenaci. Taková provozuschopnost je špatná a náklady na zpracování jsou vysoké. Ve skutečnosti nebude obecný výrobní závod převzít iniciativu k odstranění vodíku, pokud nebudou závazné požadavky konkrétních zákazníků.

Elektrogalvanicky pozinkované spojovací prvky mají špatnou konzistenci síly předběžného utažení momentem a jsou nestabilní a obecně se nepoužívají pro spojování důležitých součástí. Za účelem zlepšení konzistence síly předběžného utažení krouticího momentu lze pro zlepšení a zvýšení konzistence síly předběžného utažení krouticího momentu použít také metodu nanášení mazací hmoty po pokovení.

2. Fosfátování (Průvodce: Čtyři hlavní kontroly šroubů z nerezové oceli po ošetření)

Fosfátování je levnější než galvanizace a jeho odolnost proti korozi je horší než galvanizace. Olej by měl být aplikován po fosfátování. Úroveň odolnosti proti korozi má velký vztah k výkonu aplikovaného oleje. Například test neutrální solné mlhy je pouze 10 až 20 hodin po aplikaci obecného antikorozního oleje po fosfátování. Aplikujte vysoce kvalitní olej proti korozi po dobu 72 až 96 hodin. Jeho cena je však 2 až 3krát vyšší než u běžného fosfátovacího oleje.

Existují dva běžně používané spojovací prvky fosfátování, zinkové fosfátování a manganové fosfátování. Fosfátování na bázi zinku má lepší mazací výkon než fosfátování na bázi manganu a fosfátování na bázi manganu má lepší odolnost proti korozi a opotřebení. Jeho provozní teplota může dosáhnout 225°F až 400°F (107~204°C).

Mnoho průmyslových spojovacích prvků je ošetřeno fosfátovacím olejem. Protože má dobrou konzistenci síly předběžného utažení momentem, může zaručit splnění požadavků na utažení očekávané konstrukcí při montáži, takže se používá spíše v průmyslu. Zejména spojení některých důležitých částí. Například spojovací pár ocelové konstrukce, šrouby a matice ojnice motoru, hlava válců, hlavní ložisko, šrouby setrvačníku, šrouby a matice kol atd.

Vysokopevnostní šrouby jsou fosfátované, což také může zabránit vodíkovému zkřehnutí. Proto jsou v průmyslové oblasti šrouby vyšší než 10,9 obvykle povrchově upraveny fosfátováním.

3. Oxidace (černání)

Černění + olejování je velmi oblíbený nátěr pro průmyslové spojovací materiály, protože je nejlevnější a vypadá dobře, než dojde olej. Vzhledem k tomu, že nemá téměř žádnou antikorozní schopnost kvůli zčernání, brzy poté, co je bez oleje, reziví. I v přítomnosti oleje může neutrální solný test dosáhnout pouze 3 až 5 hodin.

Konzistence momentového předpětí černěných spojovacích prvků je také špatná. Pokud potřebujete vylepšit, můžete při montáži potřít vnitřní závit mazivem a následně přišroubovat.

4. Galvanické pokovování kadmiem

Odolnost kadmiového povlaku proti korozi je velmi dobrá, zejména v mořské atmosféře, odolnost proti korozi je lepší než u jiných povrchových úprav. Zpracování odpadních kapalin v procesu galvanického pokovování kadmiem je drahé a nákladné a jeho cena je asi 15-20krát vyšší než cena galvanicky pozinkovaného zinku. Proto se nepoužívá v obecných průmyslových odvětvích, ale používá se pouze v některých specifických prostředích. Například upevňovací prvky pro plošiny pro těžbu ropy a letadla HNA.

5. Chromování

Vrstva chromování je velmi stabilní v atmosféře, není snadné měnit barvu a ztrácet lesk, má vysokou tvrdost a dobrou odolnost proti opotřebení. Chromování na spojovacích prvcích se obecně používá pro dekorativní účely. Málo se používá v průmyslových oblastech s vysokými požadavky na antikorozní ochranu, protože dobré pochromované spojovací prvky jsou stejně drahé jako nerezová ocel. Pochromované spojovací prvky se používají pouze tehdy, když je pevnost nerezové oceli nedostatečná.

Aby se zabránilo korozi, měly by být měď a nikl před pochromováním pokoveny. Chromový povlak odolá vysokým teplotám až 650 °C. Ale má také stejný problém s vodíkovou křehkostí jako galvanicky pozinkovaný.

6. Stříbrné pokovování, niklování

Stříbrný povlak může nejen zabránit korozi, ale může být také použit jako tuhé mazivo pro spojovací prvky. Z cenových důvodů jsou matice postříbřené, šrouby se nepoužívají a někdy jsou také postříbřeny malé šrouby. Stříbro na vzduchu ztrácí svůj lesk, ale může pracovat při 1600 stupních Fahrenheita. Lidé proto využívají jeho odolnost vůči vysokým teplotám a mazací vlastnosti pro spojovací prvky, které pracují při vysokých teplotách, aby zabránily oxidaci a zadření šroubů a matic.

Spojovací materiál je pokoven niklem, který se používá především v místech, kde je vyžadována antikorozní ochrana a dobrá elektrická vodivost. Jako je vývod baterie vozidla.

7, žárové zinkování

Žárový zinek je tepelně difúzní povlak zinku zahřátý na kapalinu. Tloušťka povlaku je 15 ~ 10 μm a není snadné jej ovládat, ale je korozivní a většinou se používá ve strojírenství. Během procesu žárového zinkování je znečištění vážné, jako je zinkový odpad a zinkové páry.

Kvůli silné vrstvě pokovování je obtížné sešroubovat vnitřní a vnější závity v upevňovacím prvku. Tento problém lze vyřešit dvěma způsoby. Jedním z nich je závitování vnitřního závitu po pokovení, ačkoli problém šroubování závitu je vyřešen. Ale také snižuje odolnost proti korozi. Jedním z nich je udělat závit větší než standardní vzor o asi 0,16~0,75 mm (M5~M30), když je matice závitována, a potom žárové zinkování. I když to může také vyřešit problém se šroubováním, platí to cenu snížení pevnosti. V současné době existuje jakýsi závit proti povolování, americký vnitřní závit Spiron, který tento problém dokáže vyřešit. Vzhledem k tomu, že vnitřní závit a vnější závit mají velkou toleranci, když nejsou utaženy, lze je použít k přizpůsobení silných povlaků, takže to neovlivňuje zkroucení, zatímco antikorozní výkon a pevnost zůstávají stejné a nebudou ovlivněny .

Vzhledem k teplotě žárového zinkování nelze použít pro spojovací prvky nad 10,9.

8. Sherardizace

Sherardizing je pevný metalurgický tepelně difúzní povlak zinkového prášku. Jeho stejnoměrnost je dobrá a stejnoměrnou vrstvu lze získat v závitech a slepých otvorech. Tloušťka povlaku je 10~110μm a chyba může být kontrolována v rozmezí 10%. Jeho pevnost spoje a antikorozní vlastnosti s podkladem jsou nejlepší mezi zinkovými povlaky (elektricky pozinkované, žárově pozinkované, dacromet). Proces zpracování je bez znečištění a nejekologičtější.

9, Dacromet

Neexistuje žádný problém s vodíkovou křehkostí a předpětí točivého momentu je konzistentní a výkon je velmi dobrý. Pokud se neberou v úvahu ekologické problémy šestimocného chrómu, je ve skutečnosti nejvhodnější pro vysokopevnostní spojovací prvky s vysokými požadavky na antikorozní ochranu.

Další související novinky v oboru lisovacích dílů: