Spojovací materiál se snaží dosáhnout nulových vad a zlepšit požadavky na kvalitu dodávky

S tím, jak zákazníci zvýšili kvalitu dodávky spojovacího materiálu, začali výrobci uvažovat o speciálních prvcích v hromadné výrobě. V závislosti na typu, specifikaci a cyklu cyklu použitého strojního zařízení může produktivita moderních strojů na výrobu spojovacího materiálu (jako jsou stroje na řezání za studena, stroje na válcování závitů) dosahovat 60 až 800 kusů za minutu. Počet obrobků vyrobených výrobcem spojovacího materiálu může dosáhnout milionů kusů za den. K zajištění způsobilosti procesu jsou proto vyžadována zvláštní opatření. Kromě toho je ve výrobním procesu obrobek naložen do kontejneru a mnohokrát přepravován do každého místa zpracování. Počet transportů se liší podle délky výrobního řetězce (např.: ražení za studena, válcování závitů, čištění, kalení a temperování, povrchová úprava, antikorozní atd.), více než 20násobek je také normální. Během přepravy je třeba přijmout zvláštní opatření, aby se zabránilo mechanickému poškození (zejména ostrým nárazům do rohů) a aby se zabránilo smíchání.

Za současného stavu výrobní technologie je nemožné dosáhnout kvalitativního cíle nulových vad. Pro dosažení cíle nulových vad byl stanoven přechodný cíl stanovením norem pro hodnocení kvality dodávaných spojovacích prostředků. Podmínky stanovené touto normou jsou založeny na počtu nestandardních produktů na milion produktů a (nebo) hodnotě procesní způsobilosti (Cpk) specifikovaných charakteristik.

Vliv výrobního procesu

Požadavky na měření a tolerance určitých charakteristik jsou založeny na použitém výrobním procesu (proces tváření za studena, proces řezání kovů, proces tepelného zpracování). Některé příklady jsou uvedeny níže:

V procesu výroby spojovacího materiálu je mnoho výrobních procesů realizováno tvářením za studena. Stabilita tolerancí závisí nejen na použitých materiálech, ale také na mnoha dalších faktorech; například přesnost obrysu volného tvarování v otevíracích a zavíracích formách není tak přesná jako obrys vytvořený v procesu lisování. Některé procesy tváření za studena mají nevyhnutelně ostré rohy. V tomto případě je obvykle nemožné stanovit jasné tolerance nebo mezní hodnoty.

U spojovacích výrobků se závitem způsob zpracování závitu ovlivní geometrii závitu, toleranci, drsnost povrchu, skládání na závitu atd. Ty se budou velmi lišit s metodou zpracování nití.

U šroubů s velkým poměrem délky k průměru se zvýší možnost ohýbání (zvláště když konečný proces zahrnuje tepelné zpracování, kalení a temperování). U jednotlivých dílů a metod zpracování je třeba zvážit specifikaci odpovídajících tolerancí.

Když je na obrobek aplikován antikorozní povlak, nevyhnutelně se objeví fenomén nerovnoměrné tloušťky povlaku. To souvisí s velikostí obrobku a způsobem povlakování. Nerovnoměrná tloušťka může ovlivnit antikorozní vlastnosti obrobku při testu solnou mlhou. V tomto případě, v závislosti na typu a geometrii spojovacího prvku, je jeho antikorozní výkon do značné míry ovlivněn stavem povrchu spojovacího prvku. Obvykle je nepraktické trvat na dokončení testu solné mlhy před dodáním, protože doba testu často přesahuje stovky hodin. Z tohoto důvodu je nutné přijmout vhodné metody řízení výroby v reálném čase pro zajištění antikorozního výkonu. Hodnotu ppm pro kvalitu této charakteristiky nelze odhadnout. Totéž platí pro maziva aplikovaná na spojovací prvky, aby vyhovovaly specifikovanému koeficientu tření. Udržování takto předepsaného rozsahu (například: μtotu003d0.08～0.14) lze zajistit pouze vhodnými metodami řízení výroby v reálném čase a kontrolovat namátkovou kontrolou.

Tyto příklady ilustrují potřebu úzké spolupráce mezi výrobci, distributory a uživateli.

Problémy s výměnou obalu

Změna obalu zvyšuje riziko smíchání různých produktů nebo jiných částí a způsobení mechanického poškození.

Zdroj nekvalifikovaných položek a způsob, jak dosáhnout zadané hodnoty ppm

Existují tři zdroje nekvalifikovaných položek:

Spojovací prvky s nekvalifikovanými vlastnostmi;

Existují další díly nebo různé produkty (různé spojovací prvky);

Smíšené nespojovací prvky (kovové nebo nekovové)