Příčiny pěti hlavních poruch hardwarových forem a řešení

Při lisovací výrobě hardwarových forem se provádí specifická analýza vad lisování a jsou přijímána účinná protiopatření k zásadnímu vyřešení vzniklých problémů, snížení výrobních nákladů a dosažení hladké výroby. Následuje rozbor běžných vad lisování ve výrobě, jejich příčin a řešení pro potřeby personálu údržby forem. 1. Srpovitý ohyb pásu materiálu (1) Důvody: a, proražení otřepů (zejména na nosiči); b. otřepy materiálu, žádné ořezávání formy; C. nesprávná hloubka děrování (příliš hluboká nebo příliš mělká); d. drcení lisovaných dílů Ve formě jsou třísky; E. Lokální lisování je příliš hluboké nebo lisovací část je lokálně poškozena; F. Design formy. (2) Protiopatření: a. Studujte řeznou hranu; b. Změňte materiál a přidejte do formy ořezávací zařízení; C. Znovu nastavte hloubku děrování; d. Vyčistěte formu, abyste vyřešili problém přeskakování a drcení třísek; E. Zkontrolujte a seřiďte všechny Výška vykládání a vložek matrice je správná a je prozkoumána poloha poškození; F. Je přijato nastavení celého ohýbacího mechanismu. 2. Zlomení razníku a vyštípnutí (1) Důvody: a, přeskakování třísek, blokování třísek, zaseknutí atd.; b. nesprávné podávání, odřízněte polovinu materiálu; C. nedostatečná pevnost úderu; d. velké a malé razníky jsou příliš blízko u sebe a děrují Materiál je při stříhání tažen, což způsobuje prasknutí malého razníku; E. Razník a matrice jsou částečně příliš ostré; F. Zaslepovací mezera je příliš malá; G. Neexistuje žádný děrovací olej nebo je použitý děrovací olej těkavější; h, děrování Nerovnoměrná mezera, přesazení, interference mezi konvexními a konkávními formami; i. Špatná přesnost nebo opotřebení vykládací vložky a ztráta funkce přesného vedení; j. Nepřesné vedení formy a opotřebení; k. Nesprávný výběr materiálů konvexních a konkávních forem a tvrdost Nesprávná; i. Vodicí materiál (čep) je opotřebovaný; m Těsnění je nesprávně nainstalováno. (2) Protiopatření: a. Řešit problémy s přeskakováním čipů, blokováním čipů, zasekáváním atd.; b. Věnujte pozornost podávání, včas ořízněte pás materiálu a včas vyčistěte formu; C. Upravte konstrukci, abyste zvýšili celkovou pevnost razníku a zkrátili matrici Přímá velikost čepele, věnujte pozornost sklonu nebo oblouku na konci čepele průbojníku a odřízněte malou část; d. Délka malého razníku je kratší než délka velkého razníku, což je více než jedna tloušťka materiálu; E. Upravte design; F. Ovládejte přesnost zpracování konvexních a konkávních matric nebo upravte konstrukční mezeru a malá část mezery pro děrování by měla být přiměřeně zvýšena; G. Upravte množství kapek lisovacího oleje nebo změňte typ oleje; h. Zkontrolujte přesnost každé tvarovací části a upravte ji nebo vyměňte, abyste řídili přesnost zpracování; i , Školení nebo výměna; j. Vyměňte vodicí sloupek a vodicí pouzdro, věnujte pozornost každodenní údržbě; k, vyměňte použitý materiál, použijte vhodnou tvrdost; i, vyměňte vodicí materiál; m, upravte, počet podložek by měl být co nejmenší a použití ocelových podložek , Těsnění pod matricí musí být odpruženo pod blokem polštáře. 3. Změna velikosti ohybové deformace (1) Důvody: a. Vodicí čep je opotřebovaný a průměr čepu je nedostatečný; b. Ohýbací vodicí část má špatnou přesnost a opotřebení; C. Ohybové konvexní a konkávní opotřebení matrice (tlaková ztráta); d. Die Nedostatečná vůle; E. Prokluz materiálu, ohybové konvexní a konkávní formy nemají žádnou vodící funkci a během ohýbání není aplikováno žádné předběžné stlačení; F. Struktura formy a konstrukční rozměry nejsou dobré; G. Děrovací části jsou otřepy, které způsobují špatné ohýbání; h. V konvexních a konkávních formách v ohýbací poloze je více těsnění, což má za následek nestabilní rozměry; i. Variace tloušťky materiálu; j. Změny mechanické energie tvaru materiálu. (2) Protiopatření: a. Vyměňte vodicí kolík; b. Přebruste nebo vyměňte; C. Zkontrolujte a upravte; d. Upravte návrh a přidejte vodicí a předkompresní funkce; E. Upravte velikost návrhu, rozložte ohyb a zvyšte ohyb Ohýbání a tvarování atd.; F. Studium polohy řezné hrany materiálu; G. Nastavení pomocí integrovaných ocelových podložek; h. Změna materiálu pro kontrolu kvality krmiva; 4. Výška děrování PIN (pokud je v jedné formě více dílů) (1) Důvody: a. Děrovací část má otřepy; b. Děrovací část je rozdrcena a ve formě jsou třísky; C. Konvexní a konkávní formy (poloha ohybu) jsou poškozeny tlakem nebo poškozením; d. Soustružení materiálu při děrování a stříhání; E. Opotřebení a tlaková ztráta příslušných lisovacích dílů; F. Nejednotné trhací rozměry příslušných trhacích a řezných poloh a opotřebení ostří nože; G. Nebo štípání; h. Konvexní a konkávní formy v příslušných konvexních částech mají vylamování nebo silné opotřebení; i. Vady v designu formy. (2) Protiopatření: a. Studujte řeznou hranu; b. Vyčistěte formu, abyste vyřešili problém plovoucí třísky; C. Přeškolte nebo vyměňte za nové díly; d. Prostudujte děrovací hranu a upravte nebo přidejte funkci silného tlaku; E. Zkontrolujte, provádějte údržbu nebo výměnu; F. Opravte nebo vyměňte, abyste zajistili stálý stav roztržení; G. Zkontrolujte stav předem vyříznutých konvexních a konkávních forem a proveďte údržbu nebo výměnu; h. Zkontrolujte stav konvexní a konkávní formy a proveďte údržbu nebo výměnu; i. Upravte design, přidejte nastavení výšky nebo přidejte plastovou stanici. 5. Nesprávná údržba (1) Důvody: a. Forma nemá žádnou funkci zabezpečení proti chybám a nedbalost při sestavování formy způsobila opačný směr a nesouosost (s odkazem na různé stanice) atd.; b. Vložka, která se posunula mezerou, nebyla obnovena do původního stavu. (2) Protiopatření: a. Upravte formu, abyste zvýšili funkci spolehlivého zabezpečení; b. Použijte metody, jako je označení na formě, a po sestavení formy proveďte nezbytné kontroly a potvrzení na pásce materiálu a pro dotazy udělejte písemný záznam. Při výrobě lisování kovových forem je velmi důležitá každodenní údržba formy, to znamená každodenní pozornost ke kontrole, zda jsou lisovací stroj a forma v normálním stavu, jako je doplňování paliva do příručky pro dodávku lisovacího oleje. Kontrola před nasazením formy na stroj, kontrola čepele, potvrzení uzamčení každého dílu atd. mohou předejít mnoha nečekaným nehodám. Při opravě modelu musíme nejprve přemýšlet, než to uděláme, a vážně zaznamenávat a sbírat zkušenosti