Analýza faktorů ovlivňujících výsledek formy na výrobní proces

Aby bylo možné tvarovací formu lépe navrhnout, ve skutečných zatěžovacích stavech se v důsledku různých geometrických rozměrů a kvality materiálu zpracovávaných dílů objeví vyšší síly a jsou nutné nové provozní metody. Pomocí řetězce toku virtuálního procesu tváření lze omezit použití desek nového typu a zjednodušit vývoj nových technik zpracování s tím spojených. Technologie tváření simulace součástí je relativně pevnou součástí fáze výroby součásti a procesu návrhu formy.

Proces modelování simulace bude ovlivněn deformovaným tělem držáku držáku polotovaru (náhradní model je popsán odstavec po odstavci v simulaci). Tato síla působí na různé toky materiálů. V reálném procesu je nutné uvažovat sílu určenou geometrickou velikostí a řízený výsledek tváření pomocí natažené tenké stěny ve formě. Ve virtuální simulaci bylo možné najít vady, jako je ztenčení tloušťky stěny, ohyb a natažení. Proto lze použít simulaci k ovlivnění výsledku lisování ve fázi výroby. Zatím byla zahájena optimalizace plechových dílů, protože efekt zpracovávaných dílů lze pozorovat ve virtuální simulaci. (Průvodce: Analýza odolnosti proti lomu při běžném zpracování materiálů forem za studena)

Navíc sekundární ovlivňující faktory, jako je stav samotné formy, stav samotného lisovacího stroje nebo celkový výkon mezi dávkovým lisovacím strojem a formou atd. bude mít také vliv na výsledky kreslení. Tyto faktory je třeba částečně nebo velmi pečlivě zvážit jako parametry při simulačním lisování. Teprve po použití speciálního aplikačního systému pro studium vztahu mezi simulačním lisováním a návrhem výrobní formy lze získat uzavřený procesní řetězec, takže výrobní proces výrobní formy může být optimalizován z hlediska zatížení. Nyní nově vyvinutá metoda přenosu lisovací síly dokáže propojit simulaci lisování plastů s konstrukcí výrobních forem.

Nejprve je třeba na základě CAD dat sestavit CAD model výrobní formy. Dále lidé připraví povrchová data CAD pro výrobní formy pro síťovou analýzu konečných prvků obsahující dvourozměrné povrchové prvky. Na základě dvourozměrných plošných mřížek se ke konstrukci trojrozměrných mřížek používají trojrozměrné spojité prvky (tetraedry). Topologie sítě simulačního výlisku se liší od objemové sítě výrobního nástroje. Proto je simulační výlisek složen z fazetovaných prvků; naproti tomu mřížková struktura formy je složena z trojrozměrných čtyřstěnných prvků.

Hlavním problémem je, že kontaktní tlak získaný modelováním součásti se přenese na pracovní plochu formy. Kontaktní tlak je určen stavem vnitřního napětí natažené součásti. V dalším kroku se převede kontaktní tlak na okrajové podmínky formovací sítě. Komerční software může poskytnout pouze řešení celého procesu, to znamená dodatečné náklady na ruční modelování výrobních forem. Realizace procesních kroků vyžaduje vývoj speciálního aplikačního softwarového systému. S tímto druhem softwaru můžete využít výhod procesu, který byl vyvinut, aniž by vznikly dodatečné náklady.

Další související novinky z oboru pro lisování hardwaru: